به دلیل افزایش میزان کربن، کار با نورد سرد معمولاً از نورد گرم سخت تر است اما در مورد ورق نورد سرد و ورق گرم نمی توان این حرف را زد. نورد سرد دارای محتوای کربن کم است و به طور معمول آنیل می شود و ...

ورق استیل گرم که با نام صنعتی ورق گرم شناخته می‌ شود، از نورد گرم برای تولید آن استفاده شده‌است. این فرآیند در دماهای بالاتر از ۹۰۰ درجه‌ سانتی ‌گراد اجرا خواهد شد و با غلتک ‌های خاص نورد به ...

نورد چیست؟. تفاوت نورد سرد و گرم. لوازم خانگی (ماشین‌ ظرف‌شویی، ماشین لباسشویی، اجاق گاز، یخچال، فریزر و غیره) تجهیزات به کار رفته در فرایند پس از شکل‌دهی (سیستم برش پروفیل) نورد سرد فرآیندی ...

برای فولادهای کربنی ساده و فولادهای کم آلیاژ، دمای کردن معمولاً در حدود ۱۲۰۰ درجه ی سانتی گراد (۲۲۰۰ درجه ی فارنهایت) است برای میله های کم قطر می توان از کوره های القایی برای گرم کردن استفاده ...

فولاد نورد سرد به دلیل عبور از چند مرحله پردازش، دارای تلورانس کمتری نسبت به فولاد نورد گرم است. ورق‌های فولاد سرد نورد شده به عنوان ورق روغنی نیز شناخته می‌شوند، زیرا دارای سطح بسیار صاف و ...

استفاده از شیار برای شکل دادن به محصول نورد شده نیز مربوط به این دوران است. ... در نورد گرم فلز از بین دو غلتک که فاصله ی بین آنها اندکی کمتر از ضخامت فلز ورودی و خلاف جهت یکدیگر چرخانده می شوند ...

نورد گرم چیست؟ فرایند هات رولینگ یا نورد گرم (به انگلیسی Hot Rolling) از گرما برای نرم شدن فولاد یا سایر فلزات استفاده کرده و پس از آن با عبور فلز گرم‌شده از میان غلتک‌های دستگاه نورد به تغییر شکل یا ابعاد آن می‌پردازد.

دانستنی هایی درباره نبشی. نبشی اسپیرال همان نبشی نورد گرم دیده (به انگلیسی Hot rolled Equal Angel Bar) و نوعی نبشی فولادی بال مساوی تولید شده به روش نورد گرم است. از آنجا که اولین تولید کننده این نوع نبشی ...

۸۵% از ضخامت پوسته اکسید در دماهای بالا که از FeO تشکیل شده است که حدود ۱۰ تا ۱۵ درصد آن Fe3O4 و ۰.۵ تا ۲ درصد آن Fe2O3 تشکیل داده است. ... (در دمای کمتر از Fº ۱۰۴۰ )، از نورد گرم در چرخش نوار کوره ای بیشتر FeO ...

این کارخانه، قابلیت تولید ورق فولادی (ورق سیاه، اسیدشویی، روغنی، گالوانیزه، آجدار) را در دو بخش نورد گرم از ضخامت ۲.۵ تا ۱۵ میلی متر و نورد سرد از ضخامت ۰.۳ تا ۵ دارد.

همانند روش نورد سرد، روش نورد گرم نیز از فواید بسیاری برخوردار است. محصولاتی که با استفاده از این فرآیند تولید می‌شوند به دلیل اعمال حرارت بالا، از شکل‌پذیری و استحکام فراوانی برخوردارند.

همانطور که از نام های فرایند نورد گرم و نورد سرد می توان برداشت کرد عمده تفاوت این دو فرایند در سرد و گرم بودن آن هاست. نورد گرم در دمای بالا انجام می شود در حالی که نورد سرد در دمای محیط صورت می ...

فرآیند تولید میلگرد شامل چند مرحله کلیدی است که در ادامه به طور خلاصه توضیح داده می‌شود: فرآیند تولید مواد اولیه: تولید میلگرد با استفاده از مواد اولیه مانند آهن اسفنجی یا خمیر آهن که از ...

این روش هم در همه مراحل مانند روش تولید میلگرد از طریق نورد گرم است؛ تنها تفاوت در این روش استفاده از یک‌سری آلیاژهای دیگر به‌عنوان ماده اولیه است. در روش میکروآلیاژی عناصر دیگری هم چون ...

با کسب تجربه و شناخت تفاوت‌های نورد گرم و سرد آهن، می‌توان از ویژگی‌های کم‌نظیر این فلز به نحو بهتری استفاده کرد.

استند نورد از قطعات اصلی نظیر: قفسه استند، هوزینگ یاتاقان، غلتک های نورد، کلگی و گیربکس کلگی، گایدهای ورودی و خروجی، فنر کلگی و …. تشکیل شده است که بطور خلاصه به بررسی آن­ها می ­پردازیم. قفسه ...

در حال ‌حاضر، این کارخانه از روش نورد گرم برای تولید لوله فولادی بدون درز استفاده می‌کند. همچنین، مقاطع تولیده‌شده توسط این کارخانه کاملا منطبق با استانداردهای روز دنیا هستند و از این ‌رو ...

نورد از فرآیندهای شکل‌دهی پرکاربردی است که در دو نوع نورد گرم و نورد سرد برای کاهش ضخامت در ساخت مقاطع فلزی مثل تیرآهن، میلگرد، نبشی و ناودانی کاربرد دارد.

فرآیند تولید غلتک‌های نورد گرم شامل چندین مرحله کلیدی است. در مرحله اول مواد خام، به ویژه آلیاژ فولاد انتخاب شده تحت آماده سازی کامل از جمله برش و شکل دهی قرار می‌گیرند. پس از آماده شدن مواد ...

از دیگر مزایای فولاد سرد نورد شده، می‌توان به مقاومت بالای این فولاد اشاره کرد. جالب است بدانید که فولادهای سرد نورد شده به دلیل فرایندهای ساختی به خصوصی که دارند و شرایط دمایی هنگام ساخت ...

از مزایای ورق نورد گرم می توان به قابلیت چکش خواری بالا و مقاومت کششی خوب این ورق اشاره کرد. ورق نورد سرد: ورق نورد سرد یکی از انواع ورق های نوردی است که می تواند با ظرافت بیشتری تولید شود ...

مهمترین اجزای خطوط نوردکاری کدامند؟. فرایند نورد گرم یکی از روش‌های تولید محصولات فلزی است که در آن، بلوک‌های فلزی با قطر و ضخامت مشخص، در دمای بالا (بیشتر از دمای تعادل حرارتی) به صورت گرم ...

فولاد زنگ نزن، آلیاژی از فولاد است که اصلی ترین عناصر تشکیل دهنده آن، شامل آهن، کروم و نیکل می باشد. به این صورت که باید در آن، حداقل ۱۰.۵% کروم و حداکثر ۱.۲% کربن استفاده شده باشد.

نورد گرم و نورد سرد از تجهیزات و ماشین آلات مختلفی استفاده می‌کنند. آسیاب‌های نورد گرم از غلتک‌های نورد بزرگی تشکیل شده‌اند که توسط موتورهای قدرتمندی کار کرده و قادر به تحمل دما و نیروهای ...

شمش فولاد در کارخانه نورد، ابتدا در داخل کوره تا دمای مناسب که بین 1200 الی 1300 درجه سانتیگراد است گرم شده و سپس با سرعت و فشار از میان غلطک‌هایی عبور می‌کند و به تدریج به شکل نیمرخ مورد نظر ...

نورد (به انگلیسی: rolling) که یکی از اصلی‌ترین فرایندهای تولید مقاطع فولادی است به عنوان یک انقلاب در این زمینه شناخته می‌شود. عملکرد این فرایند این گونه است که از طریق فشار باعث تغییر شکل محصولات مختلف فولادی شده و به ...

ورق سیاه، ورق فولادی است که به دلیل سطح مات و تیره ای که در فرآیند نورد گرم به دست می آورد به این نام خوانده می شود. این نوع ورق به دلیل انعطاف پذیری، دوام و مقاومت کششی بالا در صنایع مختلف از ...

علت «سیاه» نامیدن این ورق آن است که در طی عملیات نوردکاری، ورق دچار کربنه شدن، می‌شود و سطح آن از حالت خاکستری به سیاه در می‌آید. ورق سیاه در فرایند نورد گرم تولید می‌شود، به این معنا که برای ...

در کارخانه‌هایی که از نورد گرم به صورت انبوه استفاده می‌کنند، معمولا پیش از ورود به عملیات نورد، از ریخته‌گری استفاده می‌کنند.